In un momento in cui la siderurgia europea attraversa una delle fasi più complesse della sua storia recente – tra guerre commerciali, sovrapproduzione cinese, nuove barriere doganali e una domanda interna ancora debole – dal Friuli arriva un segnale in netta controtendenza.
ABS – Acciaierie Bertoli Safau SpA, divisione Steelmaking del Gruppo Danieli, con una breve cerimonia ha simbolicamente posato oggi la prima pietra dell’Hybrid Digital Green Plant, un investimento di circa 400 milioni di euro – di cui 355 milioni per forniture Danieli – che porterà alla realizzazione della linea di produzione di acciai speciali più avanzata d’Europa e, per integrazione tecnologica, senza precedenti al mondo.
L’evento si è svolto nello stabilimento di Pozzuolo del Friuli, alla presenza congiunta dei vertici ABS e Danieli con Camilla Benedetti, Presidente di ABS e Vicepresidente del Gruppo Danieli, Alessandro Bussi Presidente del Gruppo Danieli, Carla De Colle, Presidente Onoraria di ABS, Marco Di Giacomo, Amministratore Delegato di ABS e Rolando Paolone, Amministratore Delegato e Direttore Tecnico del Gruppo Danieli.
Dodici tecnologie Danieli in un unico impianto: un primato mondiale
Ciò che rende l’Hybrid Digital Green Plant un unicum nel panorama siderurgico mondiale è l’integrazione, per la prima volta in un singolo complesso produttivo, di dodici diversi impianti del portafoglio di tecnologie proprietarie Danieli di ultima generazione. Mentre altri produttori europei e globali hanno adottano singole soluzioni – un forno elettrico ad alta efficienza, oppure un sistema di automazione, un pacchetto per la digitalizzazione di un processo – ABS adotta, in un’unica linea, le ultime innovazioni di processo siderurgico progettate da Danieli, dalla gestione del rottame alla solidificazione in colata continua, passando per fusione, metallurgia secondaria, trattamento fumi, recupero acque e automazione integrale.
Un progetto interamente Made in Italy, concepito, progettato e realizzato con tecnologia italiana, che dimostra come l’industria siderurgica non solo sia in grado di competere nel settore, ma anche la volontà di definire il nuovo standard globale dell’acciaio sostenibile.
Politica industriale in via: l’Accordo di Sviluppo
Il progetto HDGP è stato presentato da ABS nell’ambito degli Accordi di Sviluppo del MIMIT, lo strumento dedicato al sostegno di investimenti di rilevanza strategica per il sistema produttivo nazionale, ad alto impatto industriale e ambientale.
Il programma, basato su una procedura negoziale, prevede la concessione di agevolazioni a imprese di ogni dimensione per la realizzazione di interventi capaci di rafforzare la competitività dei territori, promuovendo, al contempo, sviluppo industriale, sostenibilità ambientale, efficienza energetica, ricerca e innovazione.
Dopo una lunga fase istruttoria, il progetto ha ottenuto una valutazione positiva, in particolare riconoscendo la significativa valenza ambientale del progetto per le 12 nuove tecnologie impiantistiche introdotte, considerate più avanzate rispetto agli standard di riferimento, stimando complessivamente le spese significativamente innovative e ammissibili a contributo in circa 96 milioni di euro. L’Accordo di Sviluppo è stato firmato dalle parti ed è ora in attesa della registrazione alla Corte dei conti.
A conferma dell’importanza dell’iniziativa di ABS per lo sviluppo locale, anche la Regione Friuli-Venezia Giulia ha già deliberato lo scorso dicembre la propria compartecipazione all’Accordo con un contributo di circa 2,9 milioni di euro, pari al 3% delle spese ammissibili.
Il cuore tecnologico: Digimelter e Q-ONE®
Al centro dell’impianto si trova il Digimelter, il forno elettrico di nuova generazione dotato di tecnologie proprietarie Danieli. Si tratta di un forno a carica continua, alimentato dal sistema ECS® (Endless Continuous Scrap Charging) che preriscalda il rottame fino a circa 400°C prima dell’ingresso in forno, recuperando il calore residuo dei fumi. Il sistema di alimentazione digitale dell’energia Q-ONE minimizza i disturbi di rete e migliora l’efficienza energetica rispetto alle tecnologie tradizionali, consentendo inoltre di ricevere energia direttamente da fonti rinnovabili. La volta del forno non necessita di apertura durante la carica, eliminando dispersioni di calore e polveri.
I risultati attesi parlano da soli: riduzione del consumo di energia elettrica di circa 50 kWh/ton, minor consumo degli elettrodi in grafite del 20%, riduzione dell’intensità carbonica di circa il 16% rispetto a un forno elettrico conforme alle BAT (Best Available Techniques) e riduzione del 34% dei reagenti complessi: una vera rivoluzione rispetto ai forni tradizionali.
Intelligenza artificiale e automazione totale
L’intero impianto è governato da sistemi di machine learning, che gli consentono di apprendere dalla propria esperienza produttiva e di ottimizzare automaticamente i set-up in base alla tipologia di acciaio da produrre e al rottame disponibile. Non saranno più i processi ad adattarsi all’impianto, ma l’impianto che adatterà le proprie configurazioni, garantendo un prodotto di qualità eccellente oltre a costi ed impatto ambientale minimizzati.
Un unico pulpito di comando riunirà tutte le fasi del processo – parco rottame, fusione, siviera, colata continua – in una sala controllo distante dal luogo fisico della produzione. La linea sarà completamente automatizzata, con sistemi di sensoristica avanzata, telecamere, lettori IoT e Q-Robot per le operazioni in prossimità dell’acciaio liquido, portando all’estremo il concetto di “zero human on the floor”, a favore della massima sicurezza degli operatori.
Economia circolare e benefici per il territorio
Il nuovo Hybrid Digital Green Plant è concepito per ridurre al minimo lo sfruttamento di risorse naturali. Il sistema di raffreddamento a circuito chiuso consente risparmi idrici fino al 50%, recuperando oltre 24 MW termici destinati a progetti di valore per il territorio.
Tra questi, il progetto CUSTARD (Carbon Capture and Utilization), vincitore di un grant della Commissione Europea nell’ambito dell’Innovation Fund, che trasformerà la CO2 emessa dai processi di combustione in bicarbonato di sodio, riducendo le emissioni GHG di oltre 13.000 tonnellate di CO2 all’anno.
Grazie ad una particolare predisposizione già inclusa nel progetto, circa 20 MW termici di calore residuo saranno inoltre messi a disposizione della rete per il teleriscaldamento civile della città di Udine per riscaldare e raffrescare utenze nella fascia centro-sud della città.
I sistemi di abbattimento delle polveri, a presidio di ogni fase del processo, consentiranno all’Hybrid Digital Green Plant di azzerare le polveri metalliche, già oggi inferiori di un ordine di grandezza rispetto ai limiti di legge autorizzati.
Il Piano Industriale: 817 milioni verso la neutralità carbonica
L’Hybrid Digital Green Plant è il progetto cardine del Piano industriale di ABS, che prevede investimenti complessivi per circa 817 milioni di euro, di cui 575 milioni dedicati alle tematiche ESG. L’obiettivo è ridurre le emissioni di CO2 del 30% entro il 2030, prima tappa verso la neutralità carbonica (Net Zero) entro il 2050. L’investimento apre inoltre la strada al revamping degli altri due forni dello stabilimento di Cargnacco che saranno sostituiti da forni Digimelter,dotati delle stesse tecnologie innovative presenti nel HDGP.
A valle di tutti gli interventi previsti nel piano industriale, il sito di Cargnacco produrrà acciai speciali con un’intensità carbonica media inferiore di circa il 28% rispetto all’attuale, già oggi più bassa di oltre il 16% rispetto a un ciclo EAF standard (fonte Worldsteel). La capacità produttiva complessiva passerà dagli attuali 1,4 milioni di tonnellate/anno a oltre 2,1 milioni.
“Con Hybrid Digital Green Plant proseguiamo il percorso avviato oltre dieci anni fa con la progettazione della Linea Saturno – QWR”, spiega Camilla Benedetti, Presidente di ABS Acciaierie e Vicepresidente di Danieli:“Grazie a questa nuova linea a bassa impronta carbonica, realizzeremo la nostra strategia nel mercato degli acciai speciali attraverso due leve fondamentali: efficienza, intesa come capacità di coniugare qualità con prestazioni industriali e senso di responsabilità verso territorio e persone, con il miglioramento della nostra impronta ambientale, l’introduzione di tecnologie che aumentano la sicurezza e contemporaneamente favoriscono lo sviluppo di nuove competenze in armonia con i modelli produttivi più avanzati”.
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