Prata di Pordenone, una realtà del Nord-Est Italia. È proprio qui, in uno stabilimento che produce arredamento moderno, che prende forma una storia che parla del futuro, di come un’azienda manifatturiera possa cambiare pelle senza perdere la propria identità. Santalucia Mobili lo ha fatto puntando su un concetto preciso: capire cosa succede davvero in fabbrica, in tempo reale, con dati alla mano.
Quando la fabbrica diventa data-driven: il punto di partenza
Santalucia Mobili è un’azienda con radici nella tradizione artigianale del mobile italiano, ma con uno sguardo orientato all’innovazione. Cura del dettaglio e automazione convivono da sempre nella sua filosofia produttiva; eppure, ad un certo punto, è emersa una consapevolezza: sapere cosa si produce è diverso dal sapere come lo si produce, e soprattutto quanto costa farlo in termini di energia, materiali, tempo.
La gestione manuale e cartacea dei processi interni era diventata un limite. Fogli, registri, comunicazioni informali tra reparti: un sistema che funzionava, ma che lasciava zone d’ombra difficili da illuminare. Quanta energia consuma quella macchina? Dove si perde tempo tra una fase e l’altra? Quali commesse sono davvero efficienti, e quali invece erodono margine senza che ce ne si accorga?
Domande legittime, a cui era difficile rispondere con precisione. Ed è da qui che è partita la collaborazione con ProJEcta, per integrare un ERP con approccio sostenibile.
Digitalizzare per eliminare sprechi e inefficienze operative
La prima mossa è stata strutturale: portare i dati fuori dalla carta e dentro un sistema informativo integrato, che quindi collegare ordini, commesse, impianti e persone in un’unica logica condivisa. Un passaggio che in molte aziende viene percepito come una rivoluzione, e che invece, quando è ben progettato, si inserisce nei flussi esistenti senza stravolgere tutto.
Per Santalucia, questo percorso ha previsto di dotare gli operatori di strumenti digitali direttamente in reparto, attraverso dispositivi di scansione mobili che raccolgono i dati nel momento in cui si generano, così da eliminare il foglio compilato a fine turno, spesso impreciso o incompleto. I dati arrivano in tempo reale, strutturati, pronti per essere letti.
Il risultato più immediato? Meno errori, meno rilavorazioni, meno sprechi di materiale. Ma anche un cambio nel ruolo stesso dell’operatore, che da esecutore diventa parte attiva di un sistema informato. E questo, dal punto di vista della cultura aziendale, è forse il cambiamento più significativo.
Tecnologie integrate: il ruolo della piattaforma ProJEcta
ProJEcta ha affiancato Santalucia con una suite di moduli software che lavorano insieme e non in compartimenti stagni. Dalla gestione delle commesse di produzione – sia su ordine che a magazzino – alla configurazione tecnica e commerciale dei prodotti, fino all’ottimizzazione del taglio dei materiali e al controllo degli impianti.
Al centro di tutto, il modulo MES (Manufacturing Execution System): il cuore pulsante della fabbrica digitale, che monitora in tempo reale l’avanzamento dei processi nei due stabilimenti produttivi. A questo si affianca un sistema di supervisione degli impianti che permette di intervenire tempestivamente in caso di anomalie, riducendo i fermi macchina e ottimizzando i piani di manutenzione.
La manutenzione, in particolare, è uno di quegli ambiti in cui la digitalizzazione porta benefici concreti e misurabili. Pianificare gli interventi, tenere traccia dei ricambi, sapere quando una macchina è a rischio prima che si fermi davvero: tutto questo era affidato alla memoria e all’esperienza dei tecnici. Oggi è gestito da un modulo dedicato, con calendari, procedure e documentazione accessibili a chi di dovere.
A completare il quadro, le dashboard personalizzabili di business intelligence, che traducono i dati raccolti in rappresentazioni visive leggibili a tutti i livelli aziendali: dall’operatore di reparto al direttore di stabilimento.
Dai KPI alla sostenibilità: risultati concreti in produzione
Santalucia Mobili aveva un obiettivo chiaro fin dall’inizio: produrre meglio, consumando meno. Un’ambizione che si inserisce in una filosofia Lean consolidata, orientata all’eliminazione di tutto ciò che non genera valore.
Con la piattaforma ProJEcta attiva, i responsabili di produzione hanno potuto iniziare a leggere i dati in modo strutturato: l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), ovvero l’indice che misura quanto gli impianti lavorano al loro potenziale reale, e i KPI di commessa, che permettono di capire dove si guadagna e dove si perde efficienza.
Il monitoraggio dei consumi energetici macchinario per macchinario ha aperto una prospettiva nuova: per la prima volta, era possibile collegare ogni kilowattora consumato a una fase produttiva specifica. Un dato prezioso, in un contesto in cui la sostenibilità non è solo una questione di immagine ma di costi reali e impatto ambientale misurabile.
I risultati ottenuti parlano di una visione produttiva coerente con i valori aziendali. Pianificazione, esecuzione e controllo convergono su un’unica piattaforma, con una base dati condivisa che elimina le discrepanze informative tra reparti. E la strada verso una produzione sempre più efficiente e sostenibile, per Santalucia, è appena cominciata.